鶏肉加工工場の変更によりスタッフが助けられ、生産量が増加

May 29, 2023

鶏肉処理工場の運営方法を定期的に見直すことで、効率が向上するだけでなく、作業員の安全と生産量を保護することができます。

加工工場の設計が不十分であったり安全でなかったり、作業方法が時代遅れだったりした場合、苦しむのは労働者だけではありません。 作業エリアの設計が不十分だと、スタッフの疲労が早くなり、生産量が低下し、加工工場の効率が低下します。 事故が起きた場合、状況はさらに悪化する可能性があります。

その性質上、加工工場では床に残留物が残ったり、機械に付着したりすることがあり、床が油っぽくなったり湿ったりすることがあり、作業員に危険をもたらします。 また、狭い階段や頭上通路に十分な手すりがなかったり、切断装置に近すぎたりするなど、レイアウトが不十分である場合もあります。

労働者を保護するために、多くの企業は産業および労働安全部門を設置していますが、この部門のスタッフは工場現場に不在で、優先すべき分野の日常業務を見ていないことが非常に多いです。 これを克服するために、多くの企業がカメラを設置していますが、全体像を捉えることはほとんどありません。

労働者が負傷した場合に何が起こり得るかを考える価値があります。 第一に、労働者は短期的または長期的に無能力になる可能性があります。 後任の労働者を見つける必要がありますが、その労働者は後任の労働者と同じレベルのスキルや経験を持っていない可能性があります。 これはチーム全体の効率に影響を与える可能性があります。 企業の評判も傷つく可能性があります。

さらに、同社は事故の原因を特定し、是正措置を講じるための調査を開始する必要があるだろう。 この調査がどれだけ徹底的に行われるかは、将来事故が起こるかどうかに影響を与えます。

ただし、簡単な変更で作業者の疲労を軽減し、リスクを軽減し、業務の効率化につながる可能性がある分野が数多くあります。

トラックに積み込む前にケージの重量を測る企業もあります。 これを行うために、4 つまたは 5 つのケージを積み上げた状態で、鶏舎の外にあり、通常はトラックの近くにある計量ステーションに運ばれます。

それらを体重計に乗せ、秤から外し、一度に 2 ～ 3 個ずつトラックに持ち上げます。 トラック内では、2 つのグループの作業員が、積み込みが完了するまで 5 ～ 6 個のケージを積み上げて配置します。 しかし、これはもっと簡単な方法で行うことができ、作業員の疲労を軽減し、トラックをより迅速に工場に出発させることができます。

重量計はトラックの荷台の隣に、荷台と同じ高さに設置する必要があります。 スタックの重量を記録したら、それを秤から外すだけです。 トラック内の作業員は、カートを使用して、積み上げられたケージをトラック内の所定の場所に簡単に運ぶことができます。

清潔な空のプラスチック箱を移動するためのオーバーヘッドコンベアは、鳥の丸ごとまたはその一部を個別に梱包または一括で入れるための装置で、数十年にわたって使用されてきました。 システムはうまく機能しています。 このシステムは木枠を効率的に輸送することに加えて、スペースを解放し、監視を容易にします。

同様のシステムを設置して、充填された木箱をパレット上に置くか、積み重ねてトラックで輸送する場所に移動させることもできます。 鳥が冷却装置から出てくる場合と同様に、各箱の重量を記録することができます。

このシステムを採用すると、個別に計量され、その後冷蔵室に送られるのを待つ木箱のボトルネックが軽減されます。 木箱を移動するために雇用されたスタッフは再配置される可能性がある。

鶏肉の部位は必然的に床に落ち、休憩中にしか拾えないことがよくあります。 これにより、細菌の増殖と体重減少が促進される可能性があります。 かがんでゴミを拾うのではなく、柔軟なゴミピッカーを使用すると、ゴミの取り出しが容易になり、手の届きにくい場所から物を取り出す必要による肩の怪我を防ぐことができます。

袋詰めされた鶏肉は通常、ベルトコンベアでチームに運ばれ、1羽ずつコンテナに入れられます。 このプロセスでボトルネックが発生すると、待っている枝肉の間に圧力がかかり、水分が失われ、収量に影響を与える可能性があります。 ボトルネックにより、従業員が余分な時間働かなければならない場合もあります。